Maar bij een grotere neusradius hoort ook een grotere minimale snedediepte, omdat de beitel anders niet snijdt.rba schreef:Ben even wat gaan opzoeken over oppervlakte ruwheid. Blijkbaar is dit afhankelijk van je voeding , maar ook van de neusradius van je beitel. Hoe groter de radius, hoe gladder de afwerking. Had het eerder omgekeerd verwacht. Lijkt me wel dat dit meer vermogen vraagt, ook al omdat je meer per snede moet afnemen.
Ik ga er wel een beetje mee experimenteren. Tot nu toe een goedkoop beitelplaatje gebruikt (die ook al kapot is), dus dit zal ook wel niet optimaal wezen.
Bovendien staat veel werk een grote neusradius niet toe , of je moet overal vrijlopen gaan draaien (denk bijvoorbeeld aan lagers tegen een borst) In de praktijk doe je 90% van het nadraaien met een neusradius van 0.4mm of kleiner.
Voor een goede ruwheid is de balans voeding / snedediepte van belang, maar ook de snijsnelheid. Liefst gebruik je G96 (continue snijsnelheid) met een max van minimaal 2500 rpm om zo tot aan vrij kleine diameters toch de juiste snijsnelheid te kunnen handhaven. Maar dat moeten je machine, je opspanning en je werk wel toelaten...
Meestal is bij mij nadraaien circa 0.5mm op diameter, circa 0.1 - 0.15 mm/omw en in RVS 100m/min snijsnelheid. In C45 gaat dat richting 150. En dat is eigenlijk al veel te weinig, maar met mijn hobby machines gaat het niet harder. Dan heb ik een heel redelijk oppervlak, als het nog mooier moet haal ik er daarna even een Scotch Brite overheen en dan glimt het genoeg
