Stalen basis frame wel of niet uitgloeien

[K.J.]

Kijk dat is een serieuze machine.

Met dat fibreren tijdens het frezen heb je wel een punt.
Met die koker 300x100 krijg ik wel nieuwe ideeën. Ik zal morgen is kijken wat wij in de ijzer stelling hebben liggen.

Er zal enige tijd overheen gaan maar ik zal mijn ontwerp uitwerken en is posten.

[audiomanics]

skillalot: Heel mooi frame en dito werkplaats.. Ik neem aan dat het een waterbak wordt? (dus geen aluminium snijden...)

Kees

[Sven]

Daar staan legio stalen gelaste machines die ook prima werken, wordt alleen vaak gevlakt met behulp van zelfnivellerende epoxy.

Maar zijn er ook meetrapporten van te vinden?
Het is natuurlijk maar net hoe nauwkeurig je het wilt hebben.

Maar stel, je frame is 10 mm scheluw (dat zou het met mijn laskunsten maar zo worden). Dan moet er ongeveer 5 mm verschil worden weggewerkt. De epoxy is dus aan de ene kant 5 mm dikker dan aan de andere kant.
Epoxy laat zich makkelijker indrukken dan staal. En bij hetzelfde aandraaimoment wordt de epoxy aan de dikke kant verder ingedrukt dan aan de andere kant.

In dat geval heb je de mate van scheluw zijn dus wel verminderd maar niet weggewerkt.
Misschien is dat genoeg maar je gaat een stalen frame toch maken om een goede machine te bouwen, niet eentje die bijna goed is?

Ik denk dat de meeste machines die uit extrusie worden gebouwd gekozen zijn omdat een heleboel keuzes niet, of niet vooraf gemaakt hoeven worden.
Het beslissingsproces wordt een heel stuk eenvoudiger.
En je hoeft een heleboel (lastige) gaten niet te boren en te tappen.... Da's erg aantrekkelijk ;)

[DaBit]

En bij hetzelfde aandraaimoment wordt de epoxy aan de dikke kant verder ingedrukt dan aan de andere kant.

Ja, in theorie heb je wel gelijk. Maar je hebt te maken met een erg lage druk op je epoxy; kwestie van kracht gedeeld door een best aanzienlijk oppervlak (onderkant rail). En ik neem aan dat de epoxies die bedoeld zijn voor dit doel drukvast genoeg zijn.

Los daarvan durf ik een stalen frame best te lassen en er vervolgens vanuit te gaan dat het vlak genoeg blijft, mits er gewoon van dat warmgewalste spul met die irritante oxidehuid gebruikt word. Ik heb op mijn frees ook gelaste delen, en die zijn probleemloos.

De truuk is gewoon zo min mogelijk lassen, en een beetje kritisch zijn waar je de laspunten plaatst. Freesmachines zijn nou eenmaal geen landbouwwerktuigen; stijfheid is wat je hebben wil, sterkte is van zwaar ondergeschikt belang. Zo hier en daar een goed geplaatst laspuntje, net zoals je boutjes zou plaatsen, doet het werk net zo goed als 10 kilo metaal er overheen blubberen met je MIG-kitspuit. Dan heb je lokaal wat extra stress van de laspunt, maar die word opgenomen in een behoorlijke bulk materiaal die niet makkelijk meegeeft. Dan is het een elastiekje tussen twee bezemstelen; als er spanning op dat elastiekje komt vervormen die bezemstelen niet significant. Zet ik een plaat rubber tussen de bezemstelen (volle lasrups) en ik ga trekken, dan krijg ik die bezemstelen wel krom.

Ik heb het verder nog nooit geprobeerd of uitgezocht, maar ik zie eventueel ook wel heil in TIG-hardsolderen met siliciumbrons. De hamvraag is dan echter of de grote hoeveelheid extra vulmateriaal (dat ook krimpt bij afkoelen) niet het hele basismateriaal-niet-smelten voordeel teniet doet.

[assink]

Ook met tig hardsolderen heb je nog een behoorlijke warmteinbreng.
Denk dat een zware mig hechtlas minder warmte inbreng geeft persoonlijk.
Je kunt ook nog mig hardsolderen, dit wordt toegepast bij dun plaatwerk. Ook vanwege de geringe warmteinbreng CuSi3, bij een temperatuur van 950 graden in plaats van 1500.
Bij het migproces gaat het allemaal sneller dan bij TIG, dus het lijkt mij dat je ook minder warmteinbreng hebt.
Of dit met een gewoon mig apparaat gaat heb ik zo geen idee van.

[kawarider]

Ja, dat is gewoon op rol. In t verleden heb ik zo verzinkte plaat gelast,soldeerd. Ik dacht wel ander gas, maar weet t niet zeker.

[Breaker]

Voor TiG werkt het ook, geprobeerd op dun plaatwerk om dat het niet zo snel gaten brand en toch ook minder vervormd. Heb het nooit MIG gelast dus weet niet of dat veel makkelijker werkt maar TIG blijft wel opletten.

Ook op de draad: Gewoon TIG lasdraad heeft ook een laagje koper en lijkt heel erg op CuSi draad, dus ik was pas wat staal aan elkaar aan het bakken en heb halfweg per ongeluk een CuSi3 lasdraad gepakt. Choas! Spetteren, vlammen, elektrodes verziekt, gas op alle standen, stroom op alle standen. Duurde even voordat ik het doorkreeg...

[hugo stoutjesdijk]

Ik heb het verder nog nooit geprobeerd of uitgezocht, maar ik zie eventueel ook wel heil in TIG-hardsolderen met siliciumbrons. De hamvraag is dan echter of de grote hoeveelheid extra vulmateriaal (dat ook krimpt bij afkoelen) niet het hele basismateriaal-niet-smelten voordeel teniet doet.

Wat zou het voordeel van hardsolderen tov lassen zijn ?
Gevoelsmatig denk ik dat bij kleine nette TIG lasjes de smeltbadjes kleiner en van korte duur zijn dan dat je wilt hard solderen,(dus per saldo minder warmte)
maar ik heb nog nooit tig gelast, laat staan hard gesoldeerd (wat ik binnenkort wel een keer wil gaan experimenteren)

(M'n typewerk duurde weer langer dan verwacht, inmiddels komen de vragen na de antwoorden )

[Breaker]

Gevoelsmatig denk ik dat bij kleine nette TIG lasjes de smeltbadjes kleiner en van korte duur zijn dan dat je wilt hard solderen

Gevoel klopt niet altijd :
Bij lassen smelt het bronmateriaal, dat moet dus eerst naar de smelttemperatuur en daarbovenop de smeltwarmte om het materiaal te smelten voor een smeltbad, daarbij komt dan de warmte voor het smelten van de lasdraad.

Bij hardsolderen warm je het materiaal op tot de smelttemperatuur van de filler die een stuk lager ligt. Je smelt dus minder materiaal bij een lagere temperatuur en dat geeft totaal minder warmte.

[skillalot]

skillalot: Heel mooi frame en dito werkplaats.. Ik neem aan dat het een waterbak wordt? (dus geen aluminium snijden...)

Kees

Dankje Kees. Is niet mijn eigen werkplaats helaas, maar wel een mooie ja.
Wordt met waterbak inderdaad. Aluminium zal sporadisch vast wel eens voorkomen (en is geen probleem zolang je zorgt dat er geen waterstofgas onder een plaat kan ophopen), maar is niet de hoofdmoot. Zal vooral staal, RVS, en hardox zijn.

[skillalot]

Maar stel, je frame is 10 mm scheluw (dat zou het met mijn laskunsten maar zo worden). Dan moet er ongeveer 5 mm verschil worden weggewerkt. De epoxy is dus aan de ene kant 5 mm dikker dan aan de andere kant.

De UNP220 zat bij ons een UNP100 op de kop in gelast, waar de banen voor de geleiding en tandheugel in gefreesd zijn. Hier zat over de 3600mm lengte nog geen halve mm afwijking in.
Dun materiaal trekt enorm, wat dikker een heel stuk minder. Als je niet te veel bezuinigd op kilo's, wat malletjes gebruikt om de boel in elkaar te lassen, en in een strategische volgorde last is dat allemaal prima te doen.