Begin 2018 ben ik begonnen met het bouwen van een CNC protaal frees om te bekijken hoe het allemaal in zijn werk gaat en waar overal rekening mee gehouden moet worden. Dit project heb ik ondertussen afgesloten, dingen die ik geleerd heb heb ik genoteerd en onthouden en met deze basis ga ik beginnen aan een volgende stap. Het doel is om een CNC portaal frees te bouwen die gemakkelijk aluminium kan frezen en het liefst ook nog staal.
Om dit voor elkaar te krijgen is stabiliteit natuurlijk van groot belang. Daarom heb ik de keuze gemaakt om de machine voor zoveel mogelijk uit staal te maken. Montagebeugeltjes ect. zullen van aluminium gemaakt worden.
Motoren van Y & Z zullen rechtstreeks op de as gemonteerd worden, de X as zit gemonteerd met een belt overbrenging. Hiervoor is er een spanner gemaakt om te zorgen dat de belt goed opgespannen kan worden.
Componenten:
Geleidingen X en Z --> BLH20 (Fbt motion)
Geleidingen Y --> Oude CNC hermle freesbank die preventief vervangen zijn
Kogelomloop spindel X, Y, Z --> SFU2005 (Fbt motion)
Motoren --> JMC Nema 24 HSS57-36-30-31 (Aliexpress)
Spindel --> 1.5KW air cooled
CAD rander:
Als eerste ben ik begonnen met het bestellen van al het staal. Dit staal heb ik allemaal op overmaat besteld zodat ik het zelf kan nafrezen zodat ik zeker weet dat de maat goed is. Zaagmans kon maar een garantie geven op +/- 2mm.
Geleidingen & spindels:
Ondertussen begonnen aan het klein spul, in het totaal zo'n 15 kleine blokjes / beugeltjes voor het bevestigen van diverse componenten. Deze zijn voornamelijk gemaakt uit aluminium en sommige uit staal. Na het frezen heb alles zwart gemaakt tegen roest en voor de looks.
Vervolgens ben ik begonnen met het nawerken van de stalen kokers. Hierin moeten veel gaten geboord & getapt worden voor diverse bevestigingen.
Vervolgens kijken of alles beetje klopt en daarna kan het gelast worden door de lasser. In dit geval heb ik mijn buur jongen gevraagd die beschikt over al de las equipment.
Met het design van de freesbank heb ik vooraf zoveel mogelijk rekening gehouden met diverse toleranties en haalbaarheid met de productiemogelijkheden die ik heb. Zoals iedereen waarschijnlijk weet kun je nooit iets 100% haaks lassen want door de warmte inbreng trekt het altijd krom. In mijn geval is de haaksheid van de X bridge support redelijk cruciaal. Doordat ik hier overmaat aan gegeven heb heb ik 2mm ruimte om alles na te frezen en zeker te zijn dat het 100% haaks is.
Na het frezen heb ik het gefreesde deel afgeplakt en de onderdelen voorzien van een zwarte laklaag.
Vervolgens ben ik begonnen met het monteren van de onderdelen die ik al gereed had voor de X brug:
Helaas kan ik hem nu nog niet verder afmonteren aangezien mijn chineese vriend de verkeerde ballscrew bracket geleverd heeft. Hij stuurt een nieuwe op dus hier even op wachten
Dit is de status van mijn project. Binnenkort laat ik de basis frame van de machine lassen. Hierna kan ik de rest van de componenten monteren die ik al gemaakt heb. Momenteel ben ik bezig met het uitzoeken van hoe ik mijn kabelrubs het beste kan gaan indelen. Ik ben bang als ik de (Shielded) voedingskabel van de spindel naast mijn signaal kabels van de motoren ga leggen dat hierdoor veel EMC storingen kunnen ontstaan (Ondanks shielded cables). Heeft iemand hier ervaring mee en hoe zou ik dit kunnen oplossen?
Daarnaast wil ik in eerste instantie de machine met GRBL of MACH3 aansturen om de mechanica werkend te krijgen en af te stellen. Daarna wil ik waarschijnlijk overstappen naar eding CNC. Ik wacht nog even met een eding controller te kopen omdat ze nog regelmatig nieuwe versies uitbrengen en ik echter wel de laatste nieuwe versie wil hebben.
Verder is het plan om de elektronica zoveel mogelijk weg te werken op een PCB om alles centraal te kunnen regelen. Hierover later meer wanneer dit van toepassing wordt.
Ik hoor graag wat jullie er van vinden.
Groetjes,
Job
