Vlaktafel van een stuk granieten aanrechtblad:

[Kjelt]

Als je je plaat goed wilt meten zul je volgens mij een wat groter plat eindstuk met wat oppervlakte aan je meetklok willen zetten of die er onder zetten (bv eindmaat).
Nu meet je volgens mij verkeerd althans niet wat de DIN 876 beschrijft.

Ik was twee jaar terug ofzo bij Mytri om mijn kleine meetplaat op te halen.
Wat ik me kan herinneren is dat hun automatische polijstmachine (die al een stuk beter is dan van een natuursteenhandel) max DIN 876/2 haalt.
De volgende stappen DIN 876/1 , DIN 876/0 en DIN 876/00 doen ze handmatig met uiteraard continu weer meten. Vandaar de flinke prijsstijging per stap.
Ander verschil tussen vlaktafelsteen en keukenblad de eindstructuur is anders. Bij keukenbladen wordt het vaak glanzend gepolijst en omdat de oppervlakte poreuzer graniet is , ingesmeerd met waterafstotend impregneermiddel, bij een vlaktafel is het graniet zo dicht mogelijke structuur, eind afwerking dof en zo schoon mogelijk.

Maar DIN 876/2 kan best goed genoeg zijn afhankelijk van wat je wilt meten en hoe nauwkeurig het moet zijn. Het enigste probleem is zonder echt goede gecalibreerde meetapparatuur zul je het nooit exact weten hoe vlak je meetplaat is en een calibratie kost veel meer dan honderd euro.

[hfjbuis]

Als je je plaat goed wilt meten zul je volgens mij een wat groter plat eindstuk met wat oppervlakte aan je meetklok willen zetten of die er onder zetten (bv eindmaat).
Nu meet je volgens mij verkeerd althans niet wat de DIN 876 beschrijft.

Ik heb niet zo'n echt meetapparaat (kan wel zoiets maken) maar had indicatief snel iets nodig. Nu heb ik een punt meting gedaan en daarmee mis ik high spots. Wel middel ik door de punt meting niet de low spots uit.

Maar DIN 876/2 kan best goed genoeg zijn afhankelijk van wat je wilt meten en hoe nauwkeurig het moet zijn.

Ik heb de video van Stefan Gotteswinter gezien met de bouw van zijn sorotec freesmachine. Zelfs met zijn kennis, spullen en aanpassingen aan de machine had deze over de lengte gemeten een afwijking van (als ik het mij goed herinner) 0.1 mm. Ik maak mij dan ook geen illusies over de te halen nauwkeurigheid van mijn machine.
Ik heb de plaat gemeten omdat ik verwacht had dat ik de zaag/slijp banen zou terugvinden in het oppervlak. Dat bleek niet het geval. Daarmee is de plaat de meest rechte ondergrond die ik nu heb om mijn freesmachine op af te stellen. Zeker niet perfect, maar beter als afstellen op het houten werkblad. En zoals altijd, moet ik het net als de rest, doen met de spullen die ik heb.
De te bouwen (PCB) freesmachine moet hiermee te maken zijn. Afhankelijk van de resultaten ga ik bij de volgende (staal) freesmachine misschien kijken hoe vlak de plaat is m.b.v. een (nog te kopen) haarliniaal en deze middels polijsten wat vlakker maken.

[P1-Engineering]

Mocht de toepassing puur het uilijnen van een portaalfrees zijn heb je niet perse een vlakplaat nodig
Wellicht ben je er mee bekend, maar hier heeft Stefan stapsgewijs de opbouw laten zien:

https://forum.zerspanungsbude.net/viewt ... lit=portal

Voor de hobby lijkt mij een granieten aanrechtblad meer dan voldoende, tenzij je voor jezelf een meetrapport wilt gaan opstellen.
Met alleen een echte vlakplaat ben je er ook nog niet, beetje meet apparatuur om daar goed mee te werken ben je zo weer €1000 verder.

[hfjbuis]

Ja, die video ken ik en die heeft mij aan het twijfelen gebracht over de "haalbaarheid" van een router (zelfbouw) project. Ik heb geen stabiele ondergrond mijn vloer bestaat uit voorgespannen elementen die werken bij temperatuurveranderingen. Daarbij heb ik alles gebouwd op dikke rubber tegels en met rubber aan de muur bevestigd om de buren te ontzien. Het voordeel is dat ik heel laat nog wat kan draaien of frezen. Het nadeel is dat alles dat valt, best wel ver wegspringt.
Voor het uitlijnen moet het geheel op een stabiele ondergrond liggen, vandaar deze plaat. Daarnaast moet het frame moet zo stijf zijn, dat het geen last heeft van de werkende ondergrond. Daarom bouw ik zo klein mogelijk en beduidend stijver dan gebruikelijk voor dit formaat machines. Om de bewegende massa zo laag mogelijk te houden heb ik voor een vast portaal gekozen. De spindel (max 3500 RPM staal, max 8000 RPM PCB) ga ik zelf maken om ook die zo laag mogelijk te houden. Ik ga de motor (170W of 200W BLDC) naast de spindel plaatsen en met een paar dikke o-ringen verbinden met de spindel. Dat houd het geluid laag. De koeling wordt een kleine ventilator.
Met 8000 RPM en een 3 snijder, haal ik dezelfde snelheid als de gebruikelijke PCB freesmachines met een 1 snijder. Ik wil geen spindel op 24000 RPM maken omdat dan de kosten voor de lagers te hoog worden.
Met 3500 RPM voor staal en een ER16 houder, kan ik dezelfde (max 10 mm) frezen (en snelheden) gebruiken als op de freesmachine. Daarmee heb ik mij de afgelopen jaren prima kunnen redden.